聚丙烯（PP）因成本低、化學(xué)穩(wěn)定性強(qiáng)等優(yōu)勢(shì)廣泛應(yīng)用于注塑領(lǐng)域，但成型過(guò)程中易受材料特性、模具設(shè)計(jì)及工藝參數(shù)影響產(chǎn)生缺陷。本文結(jié)合 2024-2025 年行業(yè)實(shí)踐數(shù)據(jù)，對(duì) 13 類典型缺陷進(jìn)行系統(tǒng)解析，提供適配性強(qiáng)的解決路徑。

一、欠注

現(xiàn)象：產(chǎn)品未完全充滿模具型腔，邊角或薄壁處出現(xiàn)缺失。

核心成因：PP 熔體流動(dòng)距離過(guò)長(zhǎng)（超過(guò)流長(zhǎng)比極限 120:1-150:1）、注射壓力不足，或模具排氣不良導(dǎo)致困氣。

解決方案：工藝端將注射壓力提升至 80-120MPa，料筒前段溫度控制在 200-235℃增強(qiáng)流動(dòng)性；模具端擴(kuò)大流道直徑至 4-8mm，在熔體末端增設(shè)深度 0.02-0.04mm 的排氣槽，同時(shí)設(shè)置冷料穴收集前鋒冷料。

二、飛邊

現(xiàn)象：分型面或鑲件縫隙處出現(xiàn)多余塑料毛刺，厚度多在 0.01-0.1mm。

核心成因：鎖模力不足（未達(dá)到 “注射壓力 × 投影面積 ×1.2 安全系數(shù)” 要求）、分型面有異物或模具導(dǎo)柱磨損。

解決方案：優(yōu)先清理分型面雜質(zhì)，若仍存在飛邊，按 “每平方厘米投影面積需 3.5-5MPa 鎖模力” 核算，更換適配噸位設(shè)備；模具端修復(fù)磨損導(dǎo)柱，保證合模精度。

三、縮痕

現(xiàn)象：厚壁區(qū)域（＞2.5mm）或加強(qiáng)筋根部出現(xiàn)凹陷，深度通常＜0.5mm。

核心成因：PP 結(jié)晶收縮（收縮率 0.5%-2.5%）未得到充分補(bǔ)縮，保壓不足是主因。

解決方案：將保壓壓力設(shè)為注射壓力的 50%-80%，保壓時(shí)間延長(zhǎng)至冷卻時(shí)間的 50%-70%；模具端采用隨形冷卻水路，厚壁處水路間距控制在 25-35mm，降低冷卻溫差。

四、氣孔

現(xiàn)象：產(chǎn)品內(nèi)部形成封閉空洞，表面氣孔多呈針尖狀，內(nèi)部氣孔直徑可達(dá) 0.5-3mm。

核心成因：原料含水量超標(biāo)（＞0.03%）或注射速度過(guò)快卷入空氣，厚壁件冷卻過(guò)快導(dǎo)致收縮不均也會(huì)引發(fā)。

解決方案：原料經(jīng) 70-85℃干燥 2-4 小時(shí)，背壓調(diào)至 0.3-1.5MPa 壓實(shí)熔料；工藝端采用 “慢 - 快 - 慢” 分段注射，厚壁件注射速度控制在 20-50mm/s，同時(shí)提高保壓壓力至 80-100MPa。

五、銀條痕

現(xiàn)象：表面沿熔體流動(dòng)方向出現(xiàn)銀白色條紋，在透明制品中尤為明顯。

核心成因：原料中水分或揮發(fā)物遇熱汽化，或模具排氣不良導(dǎo)致氣體被壓入熔體表層。

解決方案：除嚴(yán)格干燥原料外，模具端在澆口附近增設(shè)排氣孔，間距≤50mm；工藝端提高模具溫度至 40-70℃，注射速度加快至 50-80mm/s，縮短熔料滯留時(shí)間。

六、熔接痕

現(xiàn)象：多股熔料交匯形成的線狀痕跡，強(qiáng)度較正常區(qū)域低 10%-30%。

核心成因：熔體交匯時(shí)溫度差＞15℃，或排氣不良導(dǎo)致氣體滯留界面。

解決方案：模具端將澆口移至非外觀區(qū)，在熔接痕位置增設(shè)排氣槽（深度 0.02-0.04mm）；工藝端提高模具溫度至 70-90℃，注射速度提升至 60-90mm/s，必要時(shí)添加 0.1%-0.3% 熔接痕改善劑。

七、龜裂

現(xiàn)象：表面出現(xiàn)細(xì)微裂紋，多集中在脫模斜度不足的邊角處，嚴(yán)重時(shí)可貫穿制品。

核心成因：脫模應(yīng)力集中，或 PP 降解導(dǎo)致韌性下降（料溫超過(guò) 260℃易降解）。

解決方案：模具端將脫模斜度增至 1°-3°，型腔表面拋光至 Ra0.8μm 以下；工藝端降低注射壓力至 70-100MPa，料筒溫度控制在 180-230℃，避免原料降解。

八、變形

現(xiàn)象：產(chǎn)品脫離模具后發(fā)生彎曲或扭曲，尺寸偏差超過(guò) 0.5mm/m。

核心成因：冷卻不均勻（溫差＞10℃）或分子取向差異過(guò)大，壁厚不均也會(huì)加劇變形。

解決方案：模具端采用 3D 打印隨形冷卻水路，確保各區(qū)域冷卻速度一致；工藝端延長(zhǎng)冷卻時(shí)間至 15-30 秒，降低注射速度至 30-60mm/s，減少取向應(yīng)力。

九、翹曲

現(xiàn)象：平板類制品邊緣上翹，曲率半徑＞500mm。

核心成因：PP 結(jié)晶各向異性導(dǎo)致收縮不均，或澆口位置偏離重心引發(fā)流動(dòng)不均。

解決方案：模具端采用中心澆口或平衡式澆口布局，平衡熔體流動(dòng)路徑；工藝端將模具溫度差控制在 5℃以內(nèi)，冷卻后進(jìn)行 0.5-1.5 小時(shí)時(shí)效處理，可使翹曲量降低 30%-50%。

十、噴射紋

現(xiàn)象：澆口附近出現(xiàn)蛇形紋路，長(zhǎng)度通常為 5-20mm。

核心成因：熔料高速注入低溫型腔，表層迅速凝固形成波紋。

解決方案：擴(kuò)大澆口直徑至 1.5-2.5 倍壁厚，或采用扇形澆口分散料流；工藝端降低初始注射速度至 15-30mm/s，待熔料接觸型腔壁后再提速，模具溫度提高至 50-70℃。

十一、燒焦

現(xiàn)象：型腔角落或排氣不良處出現(xiàn)黑斑，伴隨焦糊味。

核心成因：困氣被壓縮至 300℃以上引發(fā)熱分解，或料筒內(nèi)滯留料降解碳化。

解決方案：模具端在困氣區(qū)域增設(shè)排氣槽，總排氣面積不小于型腔體積的 0.8%-1.2%；工藝端清理料筒殘留，背壓降至 0.3-0.8MPa，螺桿轉(zhuǎn)速控制在 30-60r/min。

十二、粘模

現(xiàn)象：產(chǎn)品緊貼型腔難以脫出，強(qiáng)行頂出易產(chǎn)生劃痕或破損。

核心成因：型腔表面光潔度不足（Ra＞1.6μm），或脫模斜度偏小、頂出面積不足。

解決方案：模具端對(duì)型腔進(jìn)行拋光或鍍鉻處理，頂出面積擴(kuò)大至制品底部的 25%-35%；工藝端降低模具溫度至 30-50℃，注射壓力下調(diào) 10%-15%，必要時(shí)使用硅油類脫模劑（稀釋至 2%-5%）。

十三、真空孔

現(xiàn)象：厚壁件中心出現(xiàn)不規(guī)則空洞，直徑 0.5-2mm。

核心成因：保壓未覆蓋澆口封凍時(shí)間，內(nèi)部收縮形成真空。

解決方案：通過(guò)模流分析確定澆口封凍時(shí)間，將保壓時(shí)間延長(zhǎng)至封凍時(shí)間的 1.1-1.3 倍；工藝端提高保壓壓力至 80-110MPa，料筒溫度降低 5-10℃，減少熔體體積收縮。

總結(jié)

PP 注塑缺陷的解決需建立 “材料 - 模具 - 工藝” 三維排查體系。文中參數(shù)均為行業(yè)通用范圍，實(shí)際操作時(shí)需結(jié)合具體原料（如玻纖增強(qiáng) PP 需調(diào)整耐磨設(shè)計(jì)）、制品結(jié)構(gòu)及設(shè)備特性微調(diào)。建議通過(guò)小批量試模驗(yàn)證參數(shù)，建立缺陷案例庫(kù)，針對(duì)高頻問(wèn)題制定標(biāo)準(zhǔn)化處理流程，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)。