在制造業(yè)中，開模是將設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)化為實(shí)際產(chǎn)品的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。隨著科技的進(jìn)步，模具制造技術(shù)不斷發(fā)展，但開模過程中仍然會遇到各種

問題，影響生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。本文將結(jié)合新時代的制造工藝與需求，對開模常見問題進(jìn)行梳理，并提供相應(yīng)的解決方法。

一、卡模故障

（一）原因分析

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理：在新時代復(fù)雜產(chǎn)品的模具設(shè)計(jì)中，若導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)精度不足，如導(dǎo)向柱與導(dǎo)向套的配合間隙過大或過小，會導(dǎo)

致開模時模具部件運(yùn)動不同步，從而引發(fā)卡模。一些具有特殊倒扣結(jié)構(gòu)或復(fù)雜脫模方式的模具，如果設(shè)計(jì)時未充分考慮脫模順序與力

的平衡，也極易出現(xiàn)卡模現(xiàn)象。

開模力控制失準(zhǔn)：隨著模具制造向大型化、精密化發(fā)展，對開模力的精準(zhǔn)控制要求更高。當(dāng)注塑機(jī)的開模力無法克服模具的摩擦力、

塑件對模具的附著力以及因模具結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的額外阻力時，模具就無法正常打開。相反，若開模力過大，可能會使模具部件承受過大應(yīng)力，

導(dǎo)致變形，進(jìn)而引起卡模。

模具磨損嚴(yán)重：長期使用的模具，型腔、型芯、滑塊等關(guān)鍵部件會因頻繁摩擦而磨損。尤其在高速、高壓的現(xiàn)代注塑生產(chǎn)環(huán)境下，磨損

速度加快。磨損后的部件尺寸精度下降，表面粗糙度增加，不僅影響產(chǎn)品質(zhì)量，還可能使部件之間的配合變差，造成卡模。

異物侵入模具：在生產(chǎn)車間環(huán)境中，灰塵、金屬碎屑等異物可能會通過模具的縫隙、排氣孔等進(jìn)入模具內(nèi)部。在開模過程中，這些異物

可能會卡在模具的運(yùn)動部件之間，阻礙模具正常開合。

（二）解決方法

優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：運(yùn)用先進(jìn)的 CAD/CAM/CAE 技術(shù)，對模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行模擬分析。在設(shè)計(jì)導(dǎo)向機(jī)構(gòu)時，精確計(jì)算導(dǎo)向柱與導(dǎo)向套的配合

尺寸，確保配合間隙在合理范圍內(nèi)（一般滑動配合間隙可取 0.02 - 0.05mm ）。對于復(fù)雜結(jié)構(gòu)的模具，通過模流分析軟件，模擬塑料在模

具內(nèi)的流動與成型過程，優(yōu)化脫模結(jié)構(gòu)與順序，保證開模過程的順暢性。

精準(zhǔn)調(diào)控開模力：根據(jù)模具的尺寸、重量、結(jié)構(gòu)以及塑件的材料特性，選擇合適的注塑機(jī)，并精確設(shè)置開模參數(shù)?，F(xiàn)代注塑機(jī)通常配備

智能化的控制系統(tǒng)，可通過壓力傳感器、位移傳感器等實(shí)時監(jiān)測開模過程中的力與位移變化，依據(jù)反饋數(shù)據(jù)及時調(diào)整開模力，確保開模力

既滿足需求又不過載。

強(qiáng)化模具保養(yǎng)維護(hù)：建立完善的模具保養(yǎng)制度，定期對模具進(jìn)行全面檢查與維護(hù)。對于易磨損的部件（如型腔、型芯等 ），可采用表面處

理技術(shù)（如鍍硬鉻、氮化處理等 ），提升其耐磨性。定期清理模具內(nèi)部，利用壓縮空氣、超聲波清洗設(shè)備等清除異物，對模具的運(yùn)動部件

進(jìn)行潤滑（選擇合適的潤滑劑，如二硫化鉬潤滑脂 ），保障潤滑效果。

改善生產(chǎn)環(huán)境管理：加強(qiáng)生產(chǎn)車間的清潔管理，安裝空氣凈化設(shè)備，減少灰塵等異物的產(chǎn)生。對模具存放區(qū)域進(jìn)行隔離，防止金屬碎屑等

雜質(zhì)進(jìn)入。在模具安裝與拆卸過程中，嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，保持工作區(qū)域的清潔。

二、產(chǎn)品損壞

（一）原因分析

開模力過大沖擊：過大的開模力可能會導(dǎo)致塑件在脫模過程中受到過度拉伸、撕裂。尤其是對于薄壁、精密的塑件，對開模力的敏感度更

高。在一些采用熱流道技術(shù)的模具中，若熱流道系統(tǒng)的溫度控制不當(dāng)，導(dǎo)致塑件在澆口處的凝固時間不一致，開模時可能會因局部受力不

均而損壞。

模具定位精度偏差：模具的定位系統(tǒng)（如定位圈、導(dǎo)柱、導(dǎo)套等 ），在長期使用后可能會出現(xiàn)磨損、變形，導(dǎo)致模具在合模與開模過程中

定位不準(zhǔn)確。這會使塑件在模具內(nèi)的成型位置發(fā)生偏差，開模時塑件與模具部件之間產(chǎn)生干涉，從而造成產(chǎn)品損壞。

冷卻不均產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力：在現(xiàn)代高效注塑生產(chǎn)中，冷卻時間占整個成型周期的很大比例。若模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，冷卻水道分布不均

勻、冷卻水流速不一致等，會導(dǎo)致塑件各部分冷卻速度不同，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。開模時，內(nèi)應(yīng)力的釋放可能會使塑件發(fā)生變形、開裂等損壞現(xiàn)象。

（二）解決方法

精細(xì)控制開模力參數(shù)：通過實(shí)驗(yàn)與模擬分析，確定適合塑件的開模力范圍。在注塑機(jī)操作界面上，根據(jù)塑件的實(shí)際情況，精細(xì)調(diào)整開模壓力

與速度參數(shù)。對于采用熱流道的模具，優(yōu)化熱流道系統(tǒng)的溫度控制策略，確保塑件在澆口處均勻凝固，減少開模時的局部應(yīng)力。

檢修模具定位系統(tǒng)：定期對模具的定位部件進(jìn)行檢查，使用量具測量定位圈、導(dǎo)柱、導(dǎo)套的尺寸精度，若發(fā)現(xiàn)磨損或變形，及時進(jìn)行修復(fù)或

更換。在模具安裝過程中，嚴(yán)格按照安裝工藝要求，確保定位部件的安裝精度，借助定位銷等工具保證模具的準(zhǔn)確裝配。

優(yōu)化冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)與管控：利用 CFD（計(jì)算流體動力學(xué) ）技術(shù)對模具冷卻系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，合理布置冷卻水道，確保冷卻水流均勻地流經(jīng)

模具各個部位。在模具制造過程中，保證冷卻水道的加工精度，避免出現(xiàn)水道堵塞、縮徑等問題。在生產(chǎn)過程中，實(shí)時監(jiān)測冷卻水溫與流量，

根據(jù)塑件的冷卻情況進(jìn)行調(diào)整。

三、脫模困難

（一）原因分析

脫模斜度設(shè)計(jì)缺陷：在設(shè)計(jì)脫模斜度時，若未充分考慮塑件的材料特性、形狀尺寸以及表面質(zhì)量要求，脫模斜度過小會使塑件與模具型腔之

間的摩擦力增大，導(dǎo)致脫模困難。對于一些帶有復(fù)雜曲面或深腔結(jié)構(gòu)的塑件，脫模斜度的設(shè)計(jì)尤為關(guān)鍵，若設(shè)計(jì)不當(dāng)，會嚴(yán)重影響脫模效果。

模具表面粗糙度超標(biāo)：模具在制造過程中，若型腔、型芯等部件的表面加工精度不足，表面粗糙度高，塑件在成型后會緊密貼合在模具表面，

增加脫模難度。此外，模具在使用過程中，由于磨損、腐蝕等原因，表面粗糙度也會逐漸增大。

塑件收縮率把控失準(zhǔn)：不同的塑料材料具有不同的收縮率，在開模時，塑件會因收縮而抱緊模具型芯。如果在模具設(shè)計(jì)階段對塑件的收縮率

預(yù)估不準(zhǔn)確，實(shí)際收縮率與設(shè)計(jì)值偏差較大，就會導(dǎo)致脫模困難。一些塑料材料在成型過程中還會受到溫度、壓力等工藝參數(shù)的影響，收縮

率發(fā)生變化，進(jìn)一步增加了脫模難度。

（二）解決方法

科學(xué)設(shè)計(jì)脫模斜度：根據(jù)塑件的材料特性，查閱相關(guān)資料或通過實(shí)驗(yàn)確定合適的脫模斜度。一般來說，對于熱塑性塑料，脫模斜度可取 0.5° - 2° 。

對于形狀復(fù)雜、精度要求高的塑件，脫模斜度應(yīng)適當(dāng)加大。在設(shè)計(jì)過程中，利用三維建模軟件精確繪制模具型腔與型芯，檢查脫模斜度的合理性，

確保各個部位都能順利脫模。

降低模具表面粗糙度：在模具制造過程中，采用先進(jìn)的加工工藝（如高速銑削、電火花加工后的鏡面拋光等 ），降低模具表面粗糙度。對于已使

用的模具，定期對型腔、型芯等部件進(jìn)行拋光處理，使用拋光膏、砂紙等工具，將表面粗糙度控制在 Ra0.2 - Ra0.8μm 范圍內(nèi)。同時，對模具

進(jìn)行表面涂層處理（如鍍鎳、鍍鈦等 ），不僅可以降低表面粗糙度，還能提高模具的耐磨性和防腐蝕性能。

精準(zhǔn)控制塑件收縮率：在模具設(shè)計(jì)前，對選用的塑料材料進(jìn)行充分的性能測試，獲取準(zhǔn)確的收縮率數(shù)據(jù)。在成型過程中，嚴(yán)格控制注塑工藝

參數(shù)（如溫度、壓力、保壓時間等 ），減少因工藝波動導(dǎo)致的收縮率變化。對于收縮率較大的塑件，可以在模具設(shè)計(jì)時適當(dāng)增加脫模輔助機(jī)構(gòu)

（如氣輔脫模、液壓脫模等 ），幫助塑件順利脫模。

四、模具壽命短

（一）原因分析

模具材料適配性差：隨著制造業(yè)對模具性能要求的不斷提高，對于不同的使用場景和生產(chǎn)需求，需要選擇合適的模具材料。如果模具材料的

硬度、強(qiáng)度、耐磨性、韌性等性能指標(biāo)不能滿足實(shí)際生產(chǎn)要求，在頻繁的開合模過程中，模具容易出現(xiàn)磨損、變形、開裂等問題，從而縮短

模具壽命。

熱處理工藝不規(guī)范：模具材料的熱處理是提高模具性能的重要手段。若熱處理工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)（如淬火溫度過高或過低、回火次數(shù)不足等 ），

會導(dǎo)致模具材料的組織結(jié)構(gòu)不均勻，內(nèi)應(yīng)力增大，降低模具的綜合性能，使其在使用過程中過早失效。

模具使用維護(hù)不當(dāng)：在生產(chǎn)過程中，若注塑機(jī)的操作參數(shù)設(shè)置不合理（如鎖模力過大、開合模速度過快等 ），會使模具承受過大的沖擊與應(yīng)力。

此外，不及時對模具進(jìn)行保養(yǎng)維護(hù)（如不按時清潔模具、不及時更換磨損的零部件等 ），也會加速模具的損壞，縮短其使用壽命。

（二）解決方法

合理選模材料：根據(jù)模具的使用條件、塑件的材料與批量等因素，綜合考慮選擇合適的模具材料。對于承受高壓力、高磨損的模具，可選用高

性能的合金模具鋼（如 Cr12MoV、SKD11 等 ）。對于一些對模具重量有要求的場合，可采用新型的鋁合金模具材料。同時，要選擇質(zhì)量可靠的

原材料供應(yīng)商，確保材料的質(zhì)量穩(wěn)定性。

優(yōu)化熱處理工藝：根據(jù)模具材料的特性，制定合理的熱處理工藝方案。在熱處理過程中，嚴(yán)格控制加熱速度、保溫時間、冷卻速度等參數(shù)，確保

模具材料獲得均勻、理想的組織結(jié)構(gòu)。采用先進(jìn)的熱處理設(shè)備（如真空熱處理爐 ），可有效減少模具在熱處理過程中的氧化與脫碳現(xiàn)象，提高熱

處理質(zhì)量。

規(guī)范模具使用與維保：操作人員要嚴(yán)格按照注塑機(jī)操作規(guī)程進(jìn)行操作，合理設(shè)置鎖模力、開合模速度等參數(shù)，避免模具受到過大的沖擊。建立

完善的模具維護(hù)保養(yǎng)制度，定期對模具進(jìn)行清潔、潤滑、檢查與維修。及時更換磨損嚴(yán)重的零部件，對模具的關(guān)鍵部位進(jìn)行預(yù)防性維護(hù)（如對

模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)定期添加潤滑劑，對易磨損的型芯、型腔進(jìn)行表面修復(fù)等 ），延長模具的使用壽命。在現(xiàn)代制造業(yè)的精密生產(chǎn)環(huán)境中，開模問題需從設(shè)計(jì)源頭、加工制造、生產(chǎn)管控到維護(hù)保養(yǎng)全流程介入解決。通過精準(zhǔn)設(shè)計(jì)優(yōu)化、工藝參數(shù)細(xì)

化調(diào)控、設(shè)備智能監(jiān)測以及預(yù)防性維護(hù)等手段，可有效降低卡模、產(chǎn)品損壞等問題發(fā)生率，保障生產(chǎn)連續(xù)性，提升模具耐用性，讓開模環(huán)節(jié)精

準(zhǔn)適配高效生產(chǎn)節(jié)奏，為產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效益筑牢基礎(chǔ) 。